Haben wir wirklich alle Potenziale gehoben??
In wirtschaftlich schwierigen Zeiten und bei immer intensiverem internationalen Wettbewerb muss man sich fragen:
- „Haben wir alles getan?“
- „Alle möglichen Potenziale gehoben?“
- „Was kann ich noch tun, um konkurrenzfähiger zu werden?“
Doch häufig wird an der falschen Stelle optimiert und bei knappen Ressourcen sogar noch investiert, um den vermeintlichen Schlüssel zum Erfolg zu finden.
Wir beobachten eine Vernachlässigung der Wertstromanalyse
In mehr als 90 % der Unternehmen werden die Potenziale zur Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit in der Fertigung gesucht, dort wird investiert und organisiert.
Doch oft an der falschen Stelle und am falschen Ort.
Nur wenige setzen zur Analyse ihrer Produktion die Wertstromanalyse ein – und investieren und organisieren dann an der richtigen Stelle.
Die Ergebnisse der Wertstromanalyse:
- zeigt den gesamten Material- und Informationsfluss und erhöht die Transparenz über alle Abläufe,
- lässt Engpässe erkennen,
- identifiziert Verschwendung (Muda) und priorisiert Projekte, diese zu beseitigen,
- bildet die Grundlage für gezielte Prozessverbesserungen,
- verbessert die Abstimmung zwischen Produktion und indirekten sowie administrativen Abteilungen,
- liefert qualifizierte Kennzahlen für den Ist- und Soll-Zustand,
- deckt die größten Hebel auf und hilft, Verbesserungsprojekte zu identifizieren und zu priorisieren,
- reduziert die Durchlaufzeit, erhöht die Termintreue und sorgt für nachhaltige Effizienzsteigerung.
Kurz gesagt: Die Wertstromanalyse ist wie eine Röntgenaufnahme der Produktion – sie zeigt, wo es hakt, und liefert eine klare Grundlage, um gezielt und nachhaltig besser zu werden.
Eigentlich sollten diese Aufgaben längst erledigt sein. Doch selbst in Top-organisierten Produktionen verbergen sich immer noch erhebliche Potenziale, die bisher nur in wenigen Unternehmen gehoben wurden.
Besonders in den indirekten und administrativen Prozessen lassen sich große, oft ungenutzte Potenziale ohne große Investitionen realisieren.
Mit dem Abteilungscockpit Potenziale finden
Auch hier bietet Lean Management die passenden Analysemethoden, um diese Potenziale zu erkennen und zu heben.
Das beginnt mit dem Abteilungscockpit: Ein Röntgenbild der jeweiligen Abteilungen.
Auf Basis einer Tätigkeitsstrukturanalyse, in der Mitarbeiter festhalten, wie viel Zeit sie für welche Aufgaben benötigen, wird sichtbar:
- welche Tätigkeiten wertschöpfend sind,
- welche Zeiten nicht wertschöpfend, aber notwendig sind,
- welche Zeitanteile reine Verschwendung darstellen.
Darüber hinaus werden abteilungsfremde Tätigkeiten identifiziert und Probleme zwischen den Schnittstellen offengelegt.
So werden Optimierungen in den internen Abläufen erkennbar und umsetzbar, sodass jeder Mitarbeiter die Verschwendungsarten kennt und daran arbeiten kann, sich und seinen Bereich besser zu organisieren – vergleichbar mit den 5S in der Fertigung.
Auch abteilungsfremde Tätigkeiten können untersucht und besser organisiert werden.
Wertstromanalyse in den indirekten und administrativen Bereichen
Das Aufdecken der Probleme an den Schnittstellen ist ein weiterer wichtiger Schritt, um sowohl bilaterale als auch übergreifende Probleme zu lösen.
Diese übergreifenden Probleme lassen sich nur mithilfe der Wertstromanalyse in den indirekten und administrativen Bereichen bewältigen.
Die Wertstromanalyse betrachtet Prozesse abteilungsübergreifend, also gesamthaft – beispielsweise den Auftragsabwicklungsprozess verschiedener Produktgruppen, den Entwicklungsprozess oder den Logistikprozess.
Die Effekte:
- Verschwendungspotenziale im Gesamtprozess oder an den Schnittstellen werden aufgedeckt,
- Informationsbedarfe an den Schnittstellen werden identifiziert und definiert, sodass Rückfragen entfallen und jeder weiß, was wann zu liefern ist,
- Engpässe und Wartezeiten werden sichtbar und Maßnahmen zu deren Vermeidung gemeinsam mit den Betroffenen entwickelt,
- komplexe und zeitraubende Abläufe werden erkannt und verschwendungsfreier organisiert.
Seit über 20 Jahren führen wir Projekte in den indirekten Bereichen durch und haben nie weniger als 20 % Verschwendungspotenziale identifizieren und anschließend auch heben können.
Wer diese Chancen nicht nutzt, verzichtet bewusst auf Effizienz, Wettbewerbsfähigkeit und am Ende auch auf Zukunftssicherheit.
Bleiben Sie uns gewogen, bleiben Sie lean!
Ihr Bodo Wiegand
