Einer der kostenintensivsten Bereiche ist die Logistik. Ist er auch ein Kostengrab?
Wenn ich nicht im Wertstrom mit kurzen Durchlaufzeiten produziere und die Halbfertigerzeugnisse immer wieder zwischenlagere, verschwende ich viel Zeit und Kapital. Ich hoffe, dass dies inzwischen alle unsere Freunde – Geschäftsführer, Produktionsleiter und Vorstände – begriffen haben.
Doch es gibt auch andere Ansätze, um Logistikkosten zu reduzieren. Denken wir Lager doch einmal anders – nicht zentral, sondern dezentral.
Materialzuführung
Warum verketten wir nicht eine Fertigungsmaschine mit einer automatisierten Materialzuführung, sodass wir die Logistik entlasten und das Material 24/7 zuführen können – ohne Rüsten, ohne Logistik, ohne Bediener?
Natürlich gibt es bereits Industrien, die dies umgesetzt haben und sehr erfolgreich damit arbeiten.
Denken wir doch einmal an die Vorfertigung von Blechen und Stangenmaterial.
Das automatische Zuführen von Blechen oder Stangen und die Entnahme der Reste sind heute kein Hexenwerk mehr, wenn die Maschinen mit einem Lagersystem verbunden sind.
Materialwechselzeiten
Die Materialwechselzeiten reduzieren sich dabei von 5–15 Minuten auf 60–90 Sekunden.
Das heißt: Die Produktivzeiten der Laser- oder Schneidanlagen können sich fast verdoppeln oder zumindest die Auslastung kann von 50–60 % auf 80–90 % gesteigert werden, wenn die Anlagen aus einem Lagersystem bedient werden.
Darüber hinaus kann ein Bediener drei bis vier Maschinen beaufsichtigen, und die Aktivitäten der Logistik beschränken sich auf die Zuführung neuer Bleche in das Lagersystem und die Entsorgung der Fertigteile.
Außerdem entfallen Such- und Sortierzeiten. Auch Materialverluste oder Materialbeschädigungen durch Handlingsfehler gehören der Vergangenheit an.
Aber auch die immer höheren Anforderungen der Unternehmen an die Nachverfolgbarkeit von Material und Produkten machen integrierte Lagersysteme zu einem notwendigen Teil des Produktionssystems.
Nur ein Beispiel dafür, was möglich wird, wenn man Lagersysteme einmal anders denkt.
Instandhaltung
Kommen wir zum zweiten großen Kostenblock der indirekten Bereiche – der Instandhaltung.
Die viel beschworene Instandhaltungsstrategie TPM kostet zu viel, wenn ich alles auf ein gleich hohes Niveau bringen will. Maschinen, die im Wertstrom keine entscheidende Rolle spielen und keinen Engpass darstellen – warum sollte ich dort den gleichen Aufwand betreiben?
Das Zauberwort heißt Lean Maintenance.
Es werden nur die Maschinen mit den unterschiedlichen Instandhaltungsstrategien optimiert, die im Wertstrom wichtig sind.
Demnach muss man am Engpassaggregat anfangen und dort die wichtigen Anlagenteile mit unterschiedlichen Instandhaltungsstrategien kontrollieren, damit diese während der produktiven Zeiten nicht ausfallen.
Natürlich werden auch bei den anderen Maschinen die notwendigen Qualitätsstandards und Toleranzen eingehalten.
Denn wir wollen Prozessstabilität über den gesamten Produktionsprozess.
Qualität
Hier kommt der dritte indirekte Bereich ins Spiel – die Qualität. Denn Prozessstabilität bekommt man nicht geschenkt, sondern muss sie sich hart erarbeiten.
Hierzu kann der Instandhalter mit seinen Instandhaltungsstrategien einen wichtigen Beitrag leisten.
Wenn sich also die Qualitätsverantwortlichen nicht in die Denkweise des Lean Maintenance hineindenken und sich daran beteiligen, bleibt Prozessstabilität ein Traum und führt zu höheren Kosten. Stabile Prozesse zu installieren, statt sie nur zu kontrollieren, ist einer der wichtigen Produktivitätsfaktoren, die wir in unseren Unternehmen brauchen.
Prozessstabilität in den administrativen Bereichen
Das heißt: Wir können uns unter den heutigen Wettbewerbsbedingungen keine unproduktiven indirekten Bereiche mehr leisten und müssen alles dafür unternehmen, die Kosten in diesen Bereichen zu minimieren, ohne dass dadurch die Prozessstabilität eingeschränkt wird.
Das gilt auch für die administrativen Bereiche.
Darüber berichte ich in der nächsten Wiegands Warte.
Bleiben Sie uns gewogen, bleiben Sie lean!
Ihr Bodo Wiegand
