Viele Eigner von Unternehmen, Aufsichtsräte, Beiräte, Vorstände, Geschäftsführer meinen immer noch, dass man allein mit Investitionen ein Unternehmen retten oder produktiver machen könnte.
Dem ist leider nicht so….
Es werden Millionen über Millionen verschwendet, ohne dass die gewünschten Effekte eintreten.
Warum das so ist?????
Ganz einfach:
Ein Bereichsleiter erkennt, dass die oder die Maschine voll ausgelastet ist und schaut sich nach einem Ersatz oder Alternative um. Tatsächlich würde eine neue Maschine einen höheren Output bringen und die Produktivität steigern.
Manchmal – leider nicht immer – wird das Engineering oder die Werksplanung eingeschaltet und der neue Standort geplant.
Der Investitionsantrag wird genehmigt, die Maschine beschafft, an dem neuen Standort aufgebaut und in Betrieb genommen.
Jetzt offenbart sich, dass die Menge, die die neue Maschine produzieren kann, viel zu groß ist und sich andere Maschinen als Engpass herausstellen. Dies führt dazu, dass die ganze Halle vollsteht und die volle Kapazität gar nicht ausgelastet wird, sodass die damit verbundenen kalkulierten Einsparungen gar nicht gehoben werden können. Demnach der geplante Return on Investment nicht erreicht werden kann.
Nun, was ist da schief gelaufen?
Eine Investition ist nur so gut wie seine Planung. Deshalb habe ich kein Verständnis dafür, dass unsere Engineering- oder Planungsabteilungen anscheinend keinen richtigen Planungsprozess kennen!!!!
Hallo Engineering- und Planungsabteilungen: aufwachen!!!!!!
Ein ordentlicher Planungsprozess fängt mit dem Wertstrom und einer Kapazitätsstrukturanalyse an!!!!
Denn ich muss den Engpass erkennen und alle Daten aller Maschinen, die im Produktionsprozess relevant sind, analysieren – und zwar über den gesamten Auftragsabwicklungsprozess!!!! Denn was nützt es, wenn die Abteilung X die investieren will, dann 100.000 Komponenten produzieren kann, ein anderer Bereich nur 80.000 und die Montage sowieso nur 85.000 Produkte montieren kann.
Der Wertstromdesign vor einer Investition müsste eine absolute Pflichtübung sein, genauso wie die darauf aufbauende Kapazitätsstrukturanalyse.
Leider kenne ich nur sehr wenige Unternehmen, die dies so machen. Allerdings sind das auch die profitabelsten.
Was sind denn die Vorteile einer solchen Vorgehensweise????
- Mit dem Wertstrom und der Kapazitätsstrukturanalyse über den gesamten Auftragsabwicklungsprozess, identifiziert man den Engpass und die Kapazitätsauslastung im Produkterstellungsprozess.
- Damit hat man den bereichsübergreifenden Steuerungspunkt für den Produktionsprozess und legt die Kanbankreisläufe, die Supermärkte und die Fi Fo Bahnen (First in, First out Bahnen) etc. fest.
- Damit bestimmt man, welche Optimierungsmöglichkeiten im heutigen Produktionssystem stecken. Angefangen vom Engpass – welchen OEE (Overall Equipment Effektives) gibt es dort und an welchen Punkten kann man den OEE verbessern (z.B. bei den Rüstzeiten)??
- Bitte an dieser Stelle nur aufpassen, da es durchaus sein kann, dass bei einem unterschiedlichen Produktmix der Engpass von einer auf die andere Maschine springen kann.
- Natürlich kann man genauso bei anderen kapazitätsrelevanten Anlagen die noch vorhandenen Optimierungspotentiale erkennen und dementsprechend optimieren.
- Damit kann man dann auch die gesamte innerbetriebliche Logistik neu strukturieren und aus einem Lager mit integrierter Fertigung eine moderne, fließende Fertigung mit stark gesunkenen Beständen und kurzen Durchlaufzeiten konzipieren.
- Damit kann man also das gesamte Produktionssystem optimieren und überschauen, um dann die richtigen Schritte an den richtigen Stellschrauben zu unternehmen und die für das gesamte Produktionssystem wirklich wichtigen Investitionen tätigen.
Also liebe Eigner von Unternehmen, Aufsichtsräte, Beiräte, Vorstände, Geschäftsführer: bitte nur noch Investitionen genehmigen, wenn Sie den Soll-Wertstrom gesehen haben und das Investitionsprojekt wirklich dazu beiträgt, dass sich die Investitionen, die geplant sind, auch wirklich rechnen und zur Optimierung des gesamten Prozesses beitragen!
Bleiben Sie uns gewogen – bleiben Sie lean!
Ihr
Bodo Wiegand