5 S in der Administration

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Letzten Monat kam ein Hilferuf aus einem großen Unternehmen im Westen Deutschlands: „Wir haben 5 S im Büro gemacht und kommen nicht weiter. Wo bleiben die messbaren Effekte, von denen Sie immer berichten?“

Freitag war ich da.

Nun, was war geschehen? Das Unternehmen hatte flächendeckend mit großem Aufwand 5 S in der Verwaltung eingeführt. Die Schreibtische waren aufgeräumt, die Schränke einheitlich visualisiert, die Servicebereiche hervorragend organisiert und die Sitzungszimmer vorbildlich – 5 S im Büro also mit großem Engagement umgesetzt.

Meine Frage nach der Organisation der Ablage physisch und in der IT sowie die Frage nach einem E-Mail-Knigge und der Arbeitsorganisation fielen auf Unverständnis. „Ist das auch 5 S?“ Ja, wie wir es verstehen, eindeutig ja. Für uns besteht 5 S aus mehreren Elementen

  1. Schreibtisch und Büroorganisation
  2. Serviceflächen und Besprechungsräume

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Sehen lernen – Der Anfang

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Sehen lernen – Der Anfang

Wenn Sie anfangen, diesen Weg zu gehen und wenn Sie ein noch besser Shopfloormanager, Werksleiter, Fertigungsleiter, Bereichsleiter, Abteilungsleiter, Meister oder Lean Manager werden wollen, dann gibt es ein Element, dass Sie immer – wirklich immer – beherzigen müssen und nie wirklich vergessen dürfen.

Dieses Element heißt: Konsequenz.

Das heißt: Sie gehen durch die Fertigung und bemängeln, dass etwas im Weg steht, oder stellen fest, dass der Schatten da ist, aber der Besen nicht, dass Mitarbeiter ohne Grund durch die Fertigung laufen, dass ein Mitarbeiter etwas macht, was Sie vorher bemängelt haben, oder dass etwas nicht eingehalten wird, was Sie angeordnet haben, und, und, und …

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Shopfloor Management – eine Führungsaufgabe

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Shopfloor Management – eine Führungsaufgabe

Letzte Woche wurde ich zu einem Besuch bei einem Unternehmen eingeladen, um die Vorteile von Lean Management mit dem Vorstand zu diskutieren. Bei solchen Gelegenheiten bitte ich immer darum, vorher eine ausführliche Werksbesichtigung zu machen. Hierdurch kann dann die Diskussion zielführender und an den wirklichen Unternehmensproblemen geführt werden und bleibt nicht im Theoretischen hängen.

Mein kleines Kurzaudit fängt schon vor dem eigentlichen Besuch an. D.h. bevor ich den Besucherplatz ansteuere, umfahre oder umgehe ich das Gelände, um die Außenanlagen zu besichtigen. Wie aufgeräumt ist es? Was steht herum? Wie sind Wegen gekennzeichnet? Wie viel Material liegt dort? Wieviel Mitarbeiter, wie viel Gabelstapler, wie viel LKWs/PKWs stehen, fahren herum? – Der erste Eindruck eben – Bei der eigentlichen Werksbesichtigung ist mir klar, dass ich nicht in die Problemfelder des Unternehmens geführt werde, sondern möglichst der Besucherpfad eingeschlagen wird. Doch mit der Bemerkung, dass ich gerne vom Kunden zum Lieferanten gehen würde, komme ich meistens durch. Also gehen wir den Wertstrom von hinten nach vorne ab.

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Erfolgsfaktor – Mindset verändern

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Mindset, Manager und Auf-der-Stelle-Treten

Wenn wir uns bei Unternehmen umschauen, die seit mehreren Jahren LEAN ernsthaft eingeführt haben, die viel Energie und Aufwand reingesteckt haben, die ein Produktionssystem flächendeckend etabliert haben, dann können wir zwei Phänomene beobachten.

  1. Der LEAN-Grad eines Unternehmens scheint abhängig vom Manager. Geht er, sinkt der LEAN-Grad.
  2. Der LEAN-Grad scheint an einem gewissen Grad angekommen zu sein, der es schwer macht, ihn zu steigern.

Betrachten wir Phänomen 1: Wenn der LEAN-Grad mit dem Manager mitwandert, dann hat man eines nicht geschafft: Die Durchdringung der Idee auf allen Unternehmensebenen, d. h. also, man hat den Mindset der Mitarbeiter nicht nachhaltig verändern können. Schaut man sich diese Unternehmen an, dann stellt man sehr schnell fest, dass die Unternehmen eine konzernweite LEAN-Zentrale etabliert haben, die dann Abgesandte in ihren Werken haben.

Das Verhältnis LEAN-Experte zu Anzahl der Mitarbeiter, für die er zuständig ist, beträgt meist 1 : 500 bis 1 : 900. Aber auch größere Verhältnisse haben wir schon angetroffen. Doch was muss ein Mensch leisten können, den Mindset, das Denken von 500 Mitarbeitern nachhaltig verändern zu können. Dies ist eine Aufgabe, die nicht machbar ist. Nicht umsonst gibt es den Begriff Führungsspanne, diese beträgt im Unternehmen 10 – 20 Mitarbeiter pro Führungskraft.

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6ς oder Lean?

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6ς – Six Sigma ς ist eine Kennzahl für Prozesssicherheit. Sie gibt an, wie sicher Prozesse sind. Lean schafft Werte ohne Verschwendung und identifiziert die richtigen Prozesse wie z.B. Engpässe, Schrittmacherprozesse oder Prozesse, die den Kundentakt beeinflussen. Viele große Unternehmen haben hunderte von Mitarbeitern zu Green Blackbelts ausgebildet und eingesetzt, um Prozesse sicherer zu machen. Waren es auch die richtigen … Weiterlesen

1.410.475 Handygespräche für den C5

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16 Mio. € Verschwendung beim Autobau eines C5 Heute war ich auf dem Flughafen und habe eine Reklame gesehen. Citroen hat zur Entwicklung des C5 1.410.475 Handygespräche und 3.155.546 E-Mails gebraucht. Wahnsinn. Rechnet man für ein Handygespräch im Durchschnitt 2,5 Minuten, so sind das 14670 Manntage oder 73 Mannjahre. Nimmt man an, dass das Verfassen von technischen E-Mails im Durchschnitt … Weiterlesen